无锑聚酯纤维产业化技术投入使用
发布时间：2023/6/1 19:28:38 点击数：
日前，国家先进功能纤维创新中心中试基地传来喜讯，由创新中心研发的无锑聚酯纤维技术已在创新中心联盟企业实现产业化应用。该技术的产业化应用，不仅实现了纺织品生命周期的绿色循环，而且也大大提升了生产效率，缩短了无锑聚酯纤维研发周期。据了解，该技术是创新中心加快关键技术突破，整合研发资源，在双碳战略背景下攻克行业绿色发展技术瓶颈的一项重要技术，目前应用该技术生产的产品质量稳定，达到国际领先水平，保证了供应稳定性和安全性。
近几年来，随着中国提出“双碳”目标和持续推进生态文明建设，对环保要求逐渐升级，制造业环保标准日益提高。“开发环境友好型的无锑聚酯产品早已成为聚酯行业的共识。”国家先进功能纤维创新中心研发总监徐锦龙介绍，我国在这方面的研究时间不长，也已经取得一些成果，但真正用于大规模连续生产的并不多。徐锦龙介绍，没有实现规模化应用的主要原因在于产品质量与国外先进技术相比还有差距。对于国内科技工作者而言，要避开国外技术壁垒并研发出性能、成本优于国外同类产品是一个巨大的挑战。
为解决行业共性难题，作为国家级创新平台，国家先进功能纤维创新中心深感责任重大。为此，在2020年，创新中心整合股东单位东华大学、国望高科、新凤鸣集团、恒逸集团等技术资源，组成“钛系催化剂制备及无锑聚酯熔体直纺长丝成套技术”项目研发团队，瞄准前沿技术、关键共性技术持续进行攻关。
经过近三年的研发，如今，创新中心联合各单位成功研制了高效、稳定及耐水解的钛系催化剂，开发了催化剂梯级添加技术，系统研究并开发出全套适用于大容量聚酯四釜、五釜流程的聚合及熔体直纺关键技术，实现了聚酯材料稳定、温和、可控聚合，产品的等级品率及质量指标达到锑系催化剂同等水平，实现了聚酯酯化与缩聚的高效稳定催化效果，与国际先进水平相当。
目前，该项目技术已通过了大容量直纺装置的生产验证，并实现批量生产，有助于下游企业降低染色成本和对环境的污染。以10000吨无锑聚酯产品为例，可减少锑用量2吨左右，具有良好的经济和社会效益。该项技术具有自主知识产权，已获授权发明专利2件，并通过了江苏省工业和信息化厅新技术新产品鉴定、中国纺织工业联合会科技指导性项目鉴定。
在积极倡导碳达峰碳中和的今天，无锑聚酯纤维产业化技术目前取得了一系列成果，不仅能填补国内空白、替代进口产品，还能从源头上生产绿色聚酯，对化纤产品的绿色制造意义重大。
徐锦龙认为，无锑聚酯纤维产业化虽然取得了一定成绩，但该技术目前仍存在一些不足，如需根据不同单位的生产装备，针对性地重新调整相应工艺技术，这给生产带来一定的难度。未来，创新中心要进一步提高催化剂的催化效率及稳定性，进一步降低成本，争取在3-5年内逐步大规模投入应用。（来源：纺织服装周刊）
近几年来，随着中国提出“双碳”目标和持续推进生态文明建设，对环保要求逐渐升级，制造业环保标准日益提高。“开发环境友好型的无锑聚酯产品早已成为聚酯行业的共识。”国家先进功能纤维创新中心研发总监徐锦龙介绍，我国在这方面的研究时间不长，也已经取得一些成果，但真正用于大规模连续生产的并不多。徐锦龙介绍，没有实现规模化应用的主要原因在于产品质量与国外先进技术相比还有差距。对于国内科技工作者而言，要避开国外技术壁垒并研发出性能、成本优于国外同类产品是一个巨大的挑战。
为解决行业共性难题，作为国家级创新平台，国家先进功能纤维创新中心深感责任重大。为此，在2020年，创新中心整合股东单位东华大学、国望高科、新凤鸣集团、恒逸集团等技术资源，组成“钛系催化剂制备及无锑聚酯熔体直纺长丝成套技术”项目研发团队，瞄准前沿技术、关键共性技术持续进行攻关。
经过近三年的研发，如今，创新中心联合各单位成功研制了高效、稳定及耐水解的钛系催化剂，开发了催化剂梯级添加技术，系统研究并开发出全套适用于大容量聚酯四釜、五釜流程的聚合及熔体直纺关键技术，实现了聚酯材料稳定、温和、可控聚合，产品的等级品率及质量指标达到锑系催化剂同等水平，实现了聚酯酯化与缩聚的高效稳定催化效果，与国际先进水平相当。
目前，该项目技术已通过了大容量直纺装置的生产验证，并实现批量生产，有助于下游企业降低染色成本和对环境的污染。以10000吨无锑聚酯产品为例，可减少锑用量2吨左右，具有良好的经济和社会效益。该项技术具有自主知识产权，已获授权发明专利2件，并通过了江苏省工业和信息化厅新技术新产品鉴定、中国纺织工业联合会科技指导性项目鉴定。
在积极倡导碳达峰碳中和的今天，无锑聚酯纤维产业化技术目前取得了一系列成果，不仅能填补国内空白、替代进口产品，还能从源头上生产绿色聚酯，对化纤产品的绿色制造意义重大。
徐锦龙认为，无锑聚酯纤维产业化虽然取得了一定成绩，但该技术目前仍存在一些不足，如需根据不同单位的生产装备，针对性地重新调整相应工艺技术，这给生产带来一定的难度。未来，创新中心要进一步提高催化剂的催化效率及稳定性，进一步降低成本，争取在3-5年内逐步大规模投入应用。（来源：纺织服装周刊）
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